domingo, 25 de marzo de 2012

Capitulo 7. Planeación de Requerimientos de Distribución

Fuente:
Planeamiento y Control de Operaciones / Principios y Técnicas (resumen)
Carlos Romero Shollande


1.       Definición

La Planeación de Requerimientos de Distribución o DRP (Distribution Requirement Planing) es una herramienta para planear y controlar el inventario en los centros de distribución (CD) y sirve para tomar decisiones en el corto plazo. Es proactiva y no reactiva.
Determinar que, cuanto, cuando debo despachar a los puntos de venta / pedir a la planta manufacturera
El DRP integra la información de inventarios y actividades de la cadena de suministros (CS) y del sistema de planeación y control de operaciones (PCO).
Se basa en pronósticos y no en puntos de reorden que los relaciona con posiciones actuales de inventario de campo y con el plan maestro de producción (PMP) y el MRP.

Cuadro 1. Ubicación del DRP en el PCO

  

Cuadro 2 Administración de materiales y de distribución.


1.1. DRP en la Cadena de Suministros

Los materiales se mueven entre empresas, almacenes y centros de distribución, incluso pueden regresar a su punto de origen (ejemplo: retrabajos).

Cuadro 3. Movimiento de los materiales  entre empresas e internamente.

 

La DRP enlaza las empresas en la CS brindando registros de planeación que llevan la información de la demanda de los puntos receptores a los de suministro y retorna la información de la oferta a los puntos de recepción.
Pueden incorporarse actividades logísticas de transporte, almacenamiento y ruptura de volumen (separar grandes cantidades de embarque en unidades pequeñas). Además de otras actividades que añaden valor, como etiquetado, agregar información específica para un país, etc.
Al aplicar inventarios administrados por el proveedor, el reabastecimiento del inventario estaría bajo el control de la empresa (cantidad y tiempo de embarque).
En este caso, es necesario saber que requieren los clientes. Esta información se obtiene de su sistema PCO.
El grado de integración que se logre entre el proveedor y la empresa, le permitirá a esta última fabricar por conocimiento (make to knowledge).

1.2. La DRP y los Enlaces del Sistema PCO

El DRP es un puente entre los sistemas PCO utilizados para administrar los recursos internos de la empresa y los sistemas inter-empresariales utilizados para enlazar los eslabones (miembros) de la CS.

Cuadro 4. La DRP y los enlaces con el Sistema PCO


El sistema DRP establece una vinculación entre el mercado, la administración de demanda y el planeamiento maestro de producción.

Cuadro 5. La DRP y sus vinculaciones.


DRP debe proveer los datos para satisfacer las demandas de los clientes con el suministro de productos a las distintas etapas del sistema físico de distribución.

1.3. La DRP y el Mercado

Los registros del DRP comienzan en la interfase de demanda independiente, es decir, se derivan de los pronósticos de demanda.

Cuadro 6. La DRP y la información del mercado.


1.4. La DRP y la Administración de Demanda

Los planes derivados de la información del DRP y de los requerimientos de transporte son la base para la administración del sistema logístico.

Cuadro 7. La DRP y la administración de la demanda.


DRP planifica las futuras necesidades de re-abastecimiento, estableciendo las bases para mejores decisiones en el despacho vehicular.
Los planes de largo plazo ayudan a determinar las necesidades de capacidad de transporte.
DRP ajusta continuamente los planes de acuerdo a las desviaciones de las demandas respecto de los pronósticos.
Los datos sobre re-abastecimientos planificados de almacenes pueden ser empleados para planificar la mano de obra en los almacenes.
Dentro de la cadena logística, el abastecimiento puede ser:

-          Descentralizado: si un proveedor entrega la mercadería en distintas plantas. En este caso, se programa directamente a los proveedores para entregar en cada sitio.
-           Centralizado: si la entrega es en un sólo lugar. En este caso, se utilizan dos herramientas:

        La programación de proveedores
        Las técnicas de DRP.

Éstas permiten unir las demandas entre múltiples sitios, incluso en distintos países.

1.5. La DRP y el Plan Maestro de Producción

Los datos del DRP proveen la base para ajustar el Plan Maestro de Producción para reflejar los cambios en la demanda o en la mezcla de productos.

Cuadro 8. La DRP y el PMP.


DRP provee información al PMP en un formato consistente con los registros del MRP
DRP obtiene información detallada en su origen y la sintetiza para que las decisiones tomadas por el PMP respondan a las necesidades de toda la empresa.
DRP permite la evaluación de las condiciones actuales para determinar si es necesario revisar las prioridades de la empresa. DRP da información para saber como modificarlas y cuales serían las implicancias de no revisarlas.
Los planes de despacho en el DRP brindan información a los planificadores para mejorar la coordinación entre la salida de producción y las necesidades de despacho.
Los datos básicos del sistema DRP son registros detallados de productos individuales en las ubicaciones más cercanas posible a los clientes finales.
Los registros son mantenidos centralmente como parte de la base de datos del sistema PCO, pero continuamente se intercambia información actualizada entre la ubicación central y las facilidades distribuidas.
Para integrar el DRP con el sistema de PCO, se expande el MRP más allá de su alcance habitual. El nivel cero en el BOM es el producto en el almacén.
La extensión del BOM hasta los puntos de ventas permite emplear la implosión del MRP para vincular las ubicaciones con los sistemas del PCO

2. Técnicas de DRP

Para desarrollar la lógica de la DRP se utilizan las siguientes técnicas:

-   Introducción del Registro Básico de la DRP
-   Punto de orden con fase de tiempo (POFT)
-   Enlace de los registros de varios almacenes
-   Administración de las variaciones cotidianas del plan
-   Inventario de seguridad en la DRP

2.1. Procedimiento

-         Definir una red en la que hay nodos o sitios, que son los centros de distribución, plantas, etc.
-          Establecer las relaciones entre los nodos. Es decir se definen algunas variables, partiendo de la demanda.
-          Calcular la demanda sobre cada uno de los nodos que proveen los productos independientes al mercado. Puede ser una demanda real o un pronóstico de ventas.
-          Para cada producto, definir el nivel de servicio, el stock que se desea mantener y el pronóstico de venta en cada lugar. El cálculo de existencias debe tener un alto nivel de exactitud, usando modelos y variables precisas.
-          El DRP balancea las cargas, trabajando sobre pesos y volúmenes, y también la demanda estacional.

2.2. Registro Básico de DRP

Los datos básicos del sistema de DRP son registros detallados de productos individuales en localidades más cercanas posible al cliente final.
Los registros se mantienen al centro como parte de la base de datos del sistema PCO, pero se intercambia información actualizada sobre inventarios y la demanda entre la localidad central y los sitios de campo periódicamente o en tiempo real, con frecuencia en línea.
Se considera al registro de una sola unidad de control de inventario (SKU) en un almacén de campo
El mundo interno de demanda dependiente de la empresa debe enfrentarse a la demanda independiente del cliente.

Cuaro 9. Registro básico de DRP


2.3. Punto de Orden con Fase de Tiempo (POFT)

El procedimiento de cantidad embarcada / punto de reorden (Q,R) se basa en pronósticos de demanda para administrar los inventarios de campo.

Cuadro 10. Punto de reorden con fase de tiempo


Las decisiones de reabastecimiento se hacen de manera independiente en la localidad de campo, sin planeación integrada hacia delante.
Cuando la cantidad a la mano en una localidad llega al punto de reorden, la cantidad embarcada se ordena sin tener en cuenta ningún otro artículo solicitado.
Siempre que se utiliza pronósticos y se emplea un enfoque MRP para desarrollar embarques planeados, se genera un punto de orden con fase de tiempo (POFT).
Una vez que se han establecido registros de DRP para los almacenes de campo, la información de los embarques planeados se pasa de los centros de distribución a la instalación central. Este proceso es llamado implosión.

Cuadro 11. Cálculos en el POFT.

2.4. Enlace de Registros de Varios Almacenes

El concepto indica que se reúne información de un número de localidades de campo y se concentra en las instalaciones de manufactura.
Esto difiere de la noción de explosión en la manufactura (producto terminado es separado en sus componentes).
Para integrar el DRP con el sistema de PCO, se expande el MRP más allá de su alcance habitual. El nivel cero en el BOM es el producto en el almacén.
El registro siguiente pertenece a un almacén central. Los requerimientos brutos corresponden a los embarques planeados para los almacenes CR001 y CR002 vistos en los ejemplos anteriores (Hojas DRP1 y DRP2).
En este caso se ha cruzado del mundo de la demanda independiente de los clientes al mundo de la demanda dependiente de la empresa
El requerimiento bruto del almacén central se muestra en el mismo periodo que el embarque planeado, ya que el tiempo de entrega para embarcar, descargar y guardar el producto ya ha sido considerado en el registro del almacén de campo.
Las órdenes planeadas en firme son creadas por los planificadores y no están bajo el control del sistema, es decir, se mantienen en los periodos y cantidades designadas por los planificadores.

Cuadro 12. Enlace de registros de varios almacenes.



Crear un PMP para cada artículo final es no deseable en empresas que ensamblan o empacan artículos finales a partir de subensambles o materias primas a granel.
Si el PMP se enuncia en subensambles o en materiales a granel, entonces el programa de ensamble final debe convertirse a ensambles o productos empacados.
Empacar este producto específico a partir del material a granel lleva 1 periodo.
Las órdenes planeadas en firme se usan para programar la operación de empaque (hasta el período 3).
En almacén central 10 unidades de producto empacado se mantiene para dar flexibilidad a los almacenes de campo. 

Cuadro 13. Enlace de registro de varios almacenes



En el ejemplo siguiente, dos tamaños de empaque consumen el inventario a granel. Los paquetes están en gramos, mientras que el inventario a granel esta en kilogramos.
El proceso de explosión trabaja desde los artículos empacados a granel, pero los gramos han sido convertidos en kilogramos para obtener los requerimientos brutos para el material a granel.
Las órdenes planeadas en firme para el material a granel son el PMP de la fábrica, que indica cuando debe resurtirse el inventario a granel para cumplir con los programas de empacado.

Cuadro 14. Enlace de registros de varios almacenes

3. Variaciones Cotidianas del Plan

Como los planes nunca coinciden con la demanda real, los registros DRP deberán actualizarse constantemente.
Las ventas reales de 18 en el periodo 1 no tienen impacto sobre los embarques planeados, ya que el pronóstico es 20 (varia entre 16 y 24).
Las ventas reales de 24 en el período 2 cambian el plan, las ventas adicionales incrementan los requerimientos netos, lo que lleva a planear un embarque en el periodo 3 en vez del periodo 4.
Las ventas en el período 3 fueron más bajas de lo esperado, así que los requerimientos netos son menores y el embarque planeado en el periodo 5 se cambia al periodo 6.

Cuadro 15. Variaciones cotidianas del plan.


 Cuadro 16. Variaciones cotidianas del plan.

 
Las técnicas para estabilizar el flujo de información son: (1) órdenes planeadas en firme y (2) suma del error.

 
3.1. Ordenes Planeada en Firme

En esta técnica el registro muestra los resultados de lo que pasaría al mantenerse el patrón actual de órdenes.
Al utilizar los registros de DRP para mostrar este patrón, se generan mensajes estándar de excepción (ejemplo: violación del nivel del inventario de seguridad).
En el registro para el periodo 3, el embarque planeado en firme de 40 en el periodo 4 no se reprograma al periodo 3, aún cuando el saldo proyectado disponible del inventario para periodo 4 sea menor que el inventario de seguridad.
En este caso, la decisión podría ser optar por la consistencia en la información, si se sabe que aún hay algo de inventario de seguridad proyectado y que la siguiente orden debe llegar en el periodo 5.
 
Cuadro 17. Ordenes planeadas en firme.


 Cuadro 18. Ordenes planeadas en firme.
 
 
3.2. Suma del Errores

Este enfoque supone que los pronósticos carecen de sesgo o que son exactos en promedio, lo cual significa que algún pronóstico no vendido en un periodo será compensado con otro posterior.
Las órdenes planeadas en firme no son usadas.
Los errores son sumados (o restados) a los requerimientos futuros para reflejar el impacto esperado de las ventas reales sobre las ventas proyectadas.
Una medida conveniente para evaluar la exactitud del pronóstico es el error acumulado del mismo.
Si excede una cantidad específica, el pronóstico debe ser revisado.

Cuadro 19. Suma de errores.


 Cuadro 20. Suma de errores.


 
Si la demanda reducida en los periodos 3 y 4 es parte de una tendencia continua, el procedimiento se derrumbara.
En el periodo 4, el error acumulado ha alcanzado +7 (un valor que excede el inventario de seguridad), esto podría indicar la necesidad de revisar el pronóstico.
 
4. Inventario de Seguridad en la DRP

El inventario de seguridad es menos necesaria al eliminarse los errores del pronóstico más frecuentes.
Cuando los reabastecimientos se llevan a cabo por semana o aún más frecuentes, los inventarios de seguridad pueden reducirse.
Un principio es llevar inventarios de seguridad dondequiera que haya incertidumbre.
Esto implica la localidad más cercana al cliente y, tal vez, a los puntos intermedios donde existe algún elemento de demanda independiente.
El argumento implicaría que no haya inventario de seguridad donde hay demanda dependiente.

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