sábado, 28 de enero de 2012

Capitulo 5. Planeación Maestra de la Producción

Fuente:
Planeamiento y Control de Operaciones / Principios y Técnicas (resumen)
Carlos Romero Shollande

1.   Plan Maestro de Producción (PMP)

El PMP traduce la planeación agregada de ventas y operaciones en un plan detallado semanal para fabricar productos o grupos de productos específicos en el futuro, con sus cantidades y tiempos determinados.
El papel del Plan Agregado es equilibrar los volúmenes de oferta y demanda, mientras que el PMP específica la mezcla y volumen de productos finales; es decir, productos vendidos a los clientes de la empresa.
El PMP es un vínculo entre las estrategias generales de la empresa y los planes tácticos; mediante los cuales éstas alcanzan sus metas.
El PMP muestra cuando estarán disponibles los productos, sentando así las bases para que ventas prometa las entregas a los clientes.
La preocupación básica es con la construcción del registro del PMP y con actualizar a lo largo del tiempo.
El registro del PMP se desarrolla para que sea compatible con la planeación de los requerimientos de materiales (MRP) y para suministrar la información para coordinar las ventas.
Hacer esto significa implementar un ciclo periódico de revisión y actualización llamado “rodar en el tiempo”.

1.1.  Horizonte de Planificación de un PMP

El horizonte de planeación de un PMP depende de la cantidad de tiempo requerido para conseguir los materiales y las partes, fabricar el producto y enviarlo al cliente.
El horizonte de planeación debe ser igual, por lo menos, al mayor tiempo de entrega determinado para los artículos en el PMP.
El PMP es generalmente fijo en el corto plazo (6-8 semanas).
Sufre modificaciones por periodos sobre 6-8 semanas y revisiones completas después de 6 meses.

Cuadro 1.  Proceso de Planeación Maestra de Producción


Cuadro 2.  Ubicación de la Planeación Maestra de Producción


1.2.   Desagregación del Plan Agregado

El proceso pretende convertir cantidades que constan en el plan agregado (en cantidades de familia por mes) en cantidades de productos concretos por semana, de forma que:

           Se cubran las necesidades de fabricación del plan agregado
           Se evitan los retrasos en el servicio de las necesidades de productos
           Se lleve a cabo todo ello con el menor coste posible.

1.3.  Descomposición de las Familias

En la primera línea del PMP se muestran los planes agregadas que sirven de punto de partida para la obtención del PMP.
Suponer que una familia tiene un plan agregado de 1100 unidades en el primer mes y contiene dos productos, cuyos porcentajes estimados de participación son 80% y 20% respectivamente, se obtendrán las cantidades desagregadas siguientes:

Primer producto = 1100 x 0.80 = 880 unidades / mes
Segundo producto = 1100 x 0.20 = 220 unidades / mes

1.4.  Periodificación Semanal

Las cantidades desagregadas mensuales se periodifican por semanas, esto se consigue dividiendo por 4 el plan agregado mensual.
Suponer que en el ejemplo anterior se toma el primer producto, entonces la cantidad periodificada se obtendrá de la siguiente manera:
Periodificación semanal: 880 / 4 = 220 unidades por semana (primeras cuatro semanas).
El PMP se trabaja para cada uno de los productos.

2.  Desarrollo de un PMP

1)  Cálculo de inventarios proyectados a la mano.

Consiste en obtener una estimación de la cantidad disponible en cada periodo, una vez que el plan agregado haya sido satisfecho:
Tener en cuenta que: Si la cantidad de los pedidos de los clientes registrados es mayor que el plan agregado entonces se realizará lo siguiente:

a)   Si la suma del inventario del periodo anterior más la cantidad en PMP al final del periodo actual y menos la cantidad de pedidos registrados actual es positivo, se asignará:


b)   En caso contrario, se asignara:


En caso contrario, se realizara lo siguiente:

a)   Si la suma del inventario del periodo anterior más la cantidad en el PMP al final del periodo actual y menos el plan agregado en el actual periodo es positivo, se asignará el resultado siguiente:


b)   En caso contrario, se realizará lo siguiente:


2)  Determinar fechas y magnitud de cantidad en PMP

Si la cantidad de pedidos de clientes registrados es mayor que el plan agregado, entonces:

a)        Si el inventario proyectado a la mano en el periodo anterior es menor que los pedidos de los clientes registrados, es decir se detecta escasez, será necesario programar el equivalente a un lote de producción
b)        En caso contrario de asignará cero

En caso contrario, se realizará lo siguiente:

a)    Si el inventario proyectado a la mano en el periodo anterior es menor que el plan agregado, es decir que se detecte escasez, se programará la cantidad establecida para un lote de producción.
b)    En caso contrario se asignará cero

3)    Determinar periodos en los que se debe iniciar la producción de cantidades señaladas en PMP

Esto se logra asignando a la fila denominada “Inicio del PMP”, los valores establecidos en la fila llamada “Cantidad en el PMP” del siguiente periodo, para que los productos puedan estar disponibles en las fechas requeridas

4)   Determinar el inventario disponible para promesa.

En el primer periodo esta cantidad es equivalente a:


Para los periodos siguientes se debe tener en cuenta si la cantidad especificada en el PMP es positivo se asignará:


En caso contrario, se asignará el valor cero

Ejemplo de Plan Maestro de Producción

Una empresa fabrica un producto final en lotes fijos de 1200 unidades, con tiempo de entrega de una semana.
En el plan agregado se ha determinado 220 unidades para cada una de las cuatro primeras semanas y 260 unidades para cada una de las siguientes cuatro semanas.
Los pedidos registrados hasta el momento son: 254, 212, 147 y 53 unidades en las cuatro primeras semanas.
El inventario a la mano es actualmente de 490 unidades.
No hay cantidad pendiente en el PMP en la 1ra. semana.
Calcular el inventario proyectado a la mano por semana, la cantidad en el PMP al final e inicio de cada semana y el inventario disponible para promesa por semana.

Cuadro 3. Cálculo del inventario proyectado a la mano y el inventario disponible para promesa.


 

La suma de los pedidos de los clientes registrados se realiza hasta una semana antes de recibir el siguiente PM

3.  Planeación del Montaje Preliminar de la Capacidad

La planeación de montaje preliminar de la capacidad (PMPC) analiza los posibles efectos de un PMP sobre los centros de trabajo, departamentos y equipos clave.
Así mismo, determina si el personal de la planta tendrá dificultades para implementarlo.

3.1.  Procedimiento para establecer el PMP

1)   Identificar los centros de trabajo (departamentos o máquinas) cuya capacidad sea deficiente.
2)   Calcular la capacidad requerida para cada centro de trabajo seleccionado, utilizando el PMP propuesto.
3)   Si la capacidad requerida excede a la capacidad disponible en uno o más centros de trabajo, debe modificarse el PMP y/o incrementarse la capacidad disponible. Aún cuando la capacidad disponible sea adecuada, el PMP puede ser inaceptable porque hace uso deficiente de los recursos de la empresa.

El proceso termina cuando parece que el PMP no es factible.


3.2.  Método de todos los Factores

Utiliza datos anteriores para determinar el porcentaje de horas totales de producción que pueden asignarse a cada centro de trabajo durante cada periodo del PMP. las siguientes ecuaciones son usadas en este método:

 

Variables

Ht     :  número total de horas de producción requeridas para la semana t
Qpt   :  número de unidades del producto p que deben producirse durante la semana t
Hp    :  horas totales de producción requeridas para el producto p
N      :  número de productos que deben elaborarse
Iwt    : carga de trabajo esperada en el centro w durante la semana t
Rw    : porcentaje de horas totales de producción asignadas al centro de trabajo w durante el periodo previo

Ejemplo del método de todos los factores

Una empresa fabricante de tres productos (A, B y C), cuyos tiempos estándar (en horas/unidad) y cuyas demandas (en unidades) proyectadas en el PMP, para las primeras seis semanas del año 2006, se presentan en la siguiente porción de hoja de cálculo:

Cuadro 4. Datos del tiempo estándar y de la demanda por producto.


El número de horas totales de producción y las capacidades (en horas) asignadas a cada centro de trabajo el año pasado (2005), se presentan en la siguiente porción de hoja de cálculo:


Cuadro 5. Datos de capacidades y horas históricas.



Determinar el número de horas de producción requeridas en cada semana para cada producto, el porcentaje de las horas totales de producción asignadas a cada centro de trabajo y las horas requeridas en cada centro de trabajo por semana. Así mismo, determinar la factibilidad del PMP en cada semana.
¿Es realista el PMP? ¿Tiene disponible la empresa los recursos necesarios y suficientes en el momento oportuno?

Solución:

Cuadro 6. Determinación de la demanda total (en unidades) por semana.


Cuadro 7. Calculo del total de horas utilizadas en los centros de trabajo el año 2005.


Cuadro 8. Calculo del porcentaje de horas utilizadas en cada centro de trabajo el año 2005.

 
Calcular el número de horas de producción requeridas en cada semana por cada producto y la suma de las horas de producción requeridas en cada semana.

Cuadro 9. Cálculos de la producción requerida.


Calcular el número de horas de producción requeridas en cada semana por cada centro de trabajo.
Calcular el total de horas requeridas por semana.
Determinar si es factible o no el PMP en cada semana.
Los resultados obtenidos nos muestran que en la quinta semana no es factible cumplir con el PMP, debido a que la capacidad del centro de trabajo: "Ensamble", es menor que los requerimientos de producción esperada de dicho centro de trabajo en la quinta semana.
El resto de semanas parece que si es factible cumplir con el PMP ya que las capacidades son mayores que los requerimientos de producción esperada.

Cuadro 10. Determinación de la factibilidad del PMP.



9.3.  Método de la Lista de Capacidad

Para estimar la carga de trabajo esperada en cada centro de trabajo w durante cada periodo t del PMP emplea la siguiente ecuación:


donde:

Iwt :      carga de trabajo esperada en el centro de trabajo w durante la semana t
Qpt :     número de unidades del producto p que deben elaborarse durante la semana t
hpw :     número de horas de producción requeridas por el producto p en el centro de trabajo w
n   :      número de productos que deben elaborarse

Ejemplo del método de la lista de capacidad

Solucionar el problema anterior utilizando el método de la lista de capacidad cuyas demandas (en unidades), para las primeras seis semanas del año 2006, se presentan de la siguiente manera.

Cuadro 11. Datos de demanda por semana.



Cuadro 12. Capacidades (en horas) asignadas a cada centro de trabajo en cada semana.



Cuadro 13. Resultados del estudio de tiempos realizado en cada centro de trabajo para cada producto.


Determinar el número de horas de producción requeridas para cada producto en cada centro de trabajo durante cada semana y las horas totales de producción asignadas a cada centro de trabajo en cada semana. Así mismo, determinar la factibilidad del PMP en cada semana.
¿Es factible el PMP?
¿Cuál es la carga de trabajo esperada en un centro de trabajo?

Solución:

(1)     Calcular las cargas esperadas para cada producto durante cada semana y en los siguientes centro de trabajo.
(2)     Calcular el subtotal de las horas de producción en cada semana asignadas a cada centro de trabajo.
(3)     Calcular el total de las horas de producción en cada semana.
(4)     Determinar si es factible o no el PMP en cada semana.


Cuadro 14. Determinación de la factibilidad del PMP.




La carga de trabajo en el centro de maquinado rebasa la capacidad programada para la quinta semana y la carga de trabajo en el centro de ensamble rebasa la capacidad programada para la quinta y sexta semana; por consiguiente, no es factible establecer el PMP.
Ante esta situación la empresa tiene varias alternativas:

   Incrementar la capacidad de los centros de maquinado y ensamble en el mes de febrero
   Existe exceso de capacidad en las semanas 1 a 4. Durante este periodo podría incrementarse la producción, y reducirla en la quinta y sexta semana.

Se debe averiguar el costo de estas (y otras) opciones.

2 comentarios:

  1. EXCELENTE TRABAJO LE FELICITO MUY ENTENDIBLE Y PRACTICO

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  2. Es interesante complementar las soluciones MRP (cálculo de materiales) con soluciones APS (planificación de la producción a capacidad finita). Esta soluciones permiten organizar la producción en base a objetivos concretos (minimizar costes, retrasos, tiempo de fabricación, tiempo de cambios de molde, etc.) teniendo en cuenta la capacidad real de producción, y así evitando dos carencias de los MRP, que son la planificación a capacidad infinita y en bloques de tiempo. Esta planificación fina, permite además hacer una planificación de compra de materias primas más ajustada y con menor probabilidad de error.
    Podéis saber más acerca de las soluciones APS en www.izaroaps.com de Grupo i68.
    IzaroAPS

    Grupo i68

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